燒成后的耐火磚制品，需要進行揀選和理化性能的測試，以鑒別產(chǎn)品是否符合預期的形狀、尺寸、組成及性能的要求。外觀揀選是檢查耐火磚制品是否有開裂、變形、火痣、熔洞、缺損、生燒或過燒、公差等。化學成分及顯微組織結(jié)構(gòu)主要用化學分析、熒光X射線分析、X射線衍射分析、以及巖相、金相分析等手段來測定。一些物理性能的測定，包括體積密度、氣孔率、吸水率、耐火度、荷重軟化溫度、熱導率、線熱膨脹、抗熱震性、電阻率、介電常數(shù)、介質(zhì)損耗、介質(zhì)擊穿、機械強度、硬度、彈性模量等，都有專用的測試設(shè)備和標準的測試方法。至于制品在酸、堿、鹽、金屬、玻璃及氣體等各種化學環(huán)境中的化學穩(wěn)定性，則往往根據(jù)不同耐火磚制品的不同用途而采用特殊手段或模擬試驗的方法來測定和判斷。不符合標準的項目應(yīng)從制造過程中追溯。

　　耐火磚外觀出現(xiàn)質(zhì)量問題：

　　1)生燒或過燒，應(yīng)追溯裝窯方式、燒成溫度和保溫時間等;

　　2)疏松，應(yīng)追溯原料燒結(jié)質(zhì)量、成型坯體質(zhì)量、泥料顆粒級配、燒成制度等;

　　3)尺寸公差大，應(yīng)追溯原料性能、泥料粒度分布、模型設(shè)計縮放尺比例、模型尺寸、裝窯方式及燒成制度等。

　　4)變形，應(yīng)追溯泥料，裝窯方式和燒成制度等;

　　5)開裂，應(yīng)追溯原料處理質(zhì)量，配料比例及泥料水分，成型質(zhì)量，干燥質(zhì)量，燒成制度等;

　　6)層裂，應(yīng)追溯泥料粒度分布及泥料水分，成型質(zhì)量;

　　7)缺角缺棱，應(yīng)追溯干燥后的坯體質(zhì)量，模型質(zhì)量，搬運質(zhì)量;

　　8)熔洞，應(yīng)追溯原料低熔物雜質(zhì)，原料凈化處理質(zhì)量，生產(chǎn)過程混入雜質(zhì);

　　9)火痣，應(yīng)追溯裝窯方式和燒成過程熱工工況等。

　　耐火磚內(nèi)在指標出現(xiàn)問題：

　　1)化學成分(主成分、次成分、雜質(zhì))、礦物組成(種類、數(shù)量、晶體大小分布、氣孔大小分布，液相數(shù)量的分布等)不符合預期要求，應(yīng)追溯原料成分，配料比例是否恰當，燒成制度是否合理;

　　2)體積密度、氣孔率不達標，應(yīng)追溯泥料質(zhì)量、素坯質(zhì)量，燒成制度等;

　　3)透氣度，應(yīng)追溯配料比例，素坯質(zhì)量，燒成制度等;

　　4)強度(耐壓強度、抗折強度、抗沖擊強度)，應(yīng)追溯泥料質(zhì)量、素坯質(zhì)量 、燒成制度等;

　　5)電阻、絕緣強度，應(yīng)追溯原料性質(zhì)、配料比例、燒成制度等;

　　6)耐火度，應(yīng)追溯原料性質(zhì);

　　7)熱膨脹、重燒線變化，應(yīng)追溯原料性質(zhì)、配料比例、泥料性質(zhì)、素坯性質(zhì)、燒成制度等;

　　8)熱導率，應(yīng)追溯原料性質(zhì)、素坯性質(zhì)、燒成制度;

　　9)抗熱震性，應(yīng)追溯原料性質(zhì)、配料比例、泥料性質(zhì)、燒成制度;

　　10)高溫荷重軟化，應(yīng)追溯原料性質(zhì)、泥料成分和粒度分布、成型質(zhì)量、燒成制度等。