1、爐底透氣磚

爐底透氣磚有效壽命（透氣磚具有一定的同期效果）為2000-5000爐，透氣磚在堵掉之后壽命與爐身壽命同步。

2、前大面

兌鋼側(cè)渣線及熔池部位經(jīng)常受兌鋼時(shí)鋼液沖擊，需要使用大面積進(jìn)行修補(bǔ)。

3）耳軸位置

由于耳軸部位無法使用大面料進(jìn)行修補(bǔ)，因此需要使用鎂質(zhì)噴補(bǔ)料進(jìn)行修補(bǔ)。

4、出鋼口管磚

出鋼口管磚由于受鋼液的劇烈沖刷，使用壽命120-180爐，使用期間需要頻繁更換出鋼口。出鋼口管磚間隙使用鎂質(zhì)噴布料噴補(bǔ)或者灌漿作業(yè)。

5、滑板

滑板長時(shí)間受到鋼液劇烈沖刷，使用壽命6-25爐。

1、我國危廢無害化處置現(xiàn)狀

近年來，我國工業(yè)危廢產(chǎn)生量快速增加。據(jù)統(tǒng)計(jì)，2018年200個(gè)大、中城市工業(yè)危廢產(chǎn)生量達(dá)4643萬t，無害化處置量2482.5萬t。2020年，因新冠肺炎疫情的影響，產(chǎn)生的醫(yī)療危廢大量增加，危廢總量增至近1億t。焚燒法是平順耐材有效的無害化處置方法之一，包括專業(yè)回轉(zhuǎn)窯焚燒爐和水泥窯協(xié)同兩種方式。據(jù)統(tǒng)計(jì)，2018年我國危廢焚燒處置產(chǎn)能規(guī)模達(dá)到每年616萬t，其中專業(yè)回轉(zhuǎn)窯焚燒占比53%，主要分布在浙江、江蘇、山東、河北、福建等地。

2、回轉(zhuǎn)窯焚燒爐系統(tǒng)

回轉(zhuǎn)窯焚燒系統(tǒng)示意圖見下圖，由回轉(zhuǎn)窯、二燃室、余熱鍋爐、急冷塔、脫酸、除塵系統(tǒng)構(gòu)成。

圖片圖1注：回轉(zhuǎn)窯式焚燒爐系統(tǒng)

我國回轉(zhuǎn)窯危廢焚燒系統(tǒng)約有800條處理生產(chǎn)線，處理能力從每天20t到每天120t不等，主要是以順流式為主。

3、回轉(zhuǎn)窯內(nèi)襯耐材設(shè)計(jì)現(xiàn)狀

回轉(zhuǎn)窯危廢焚燒爐處理的危廢主要為含Cl、S、P、鹵素材料、無機(jī)鹽、氟化物等一些化學(xué)物料，同時(shí)處理一些廢氣和廢水，物料特性復(fù)雜。回轉(zhuǎn)窯本體是回轉(zhuǎn)窯焚燒爐平順耐材關(guān)鍵的設(shè)備。

圖片

根據(jù)廠房設(shè)計(jì)和節(jié)能等要求，可選擇單層磚、雙層磚、復(fù)合磚和整體澆注等不同設(shè)計(jì)方案。根據(jù)處理溫度和危廢種類不同，工作層耐火磚材質(zhì)一般可以選擇高鋁磚、剛玉莫來石磚、鉻鋯剛玉磚等。設(shè)計(jì)總厚度根據(jù)需要，從200mm到350mm不等。

圖2注：回轉(zhuǎn)窯設(shè)計(jì)示意圖

4、內(nèi)襯耐火材料損毀狀況

回轉(zhuǎn)窯工作溫度為800~1200℃，實(shí)際窯內(nèi)煙氣溫度達(dá)到1300℃以上，部分內(nèi)襯直接接觸熔渣、窯內(nèi)噴射滲濾液等，對(duì)耐火材料的抗侵蝕性、抗熱震性以及耐腐蝕性等要求較高。

圖3注：回轉(zhuǎn)窯焚燒爐區(qū)域分布示意圖

回轉(zhuǎn)窯焚燒爐區(qū)域分布示意圖見圖3，分為進(jìn)料區(qū)、干燥區(qū)、燃燒區(qū)和燃燼區(qū)。各個(gè)區(qū)域是根據(jù)回轉(zhuǎn)窯長徑比或尺寸、物料特性和操作工藝不同而變化的。

圖4注：回轉(zhuǎn)窯耐火材料殘磚厚度

圖4示出了某危廢項(xiàng)目使用1年后耐火磚殘余厚度情況。主要損毀以熱剝落、物理磨損和化學(xué)侵蝕為主，窯頭進(jìn)料端以熱剝落和機(jī)械磨損為主，干燥段均勻磨損，高溫區(qū)以化學(xué)侵蝕、機(jī)械磨損為主。其中，高溫區(qū)耐火材料快速損毀是停爐檢修的主要原因。某項(xiàng)目鉻剛玉磚使用1年后的殘磚X射線衍射分析（見圖5）顯示，產(chǎn)生了大量的霞石類礦物，同時(shí)檢測(cè)出有六價(jià)鉻存在。其顯微結(jié)構(gòu)分析（見圖6）顯示，致密耐火磚內(nèi)部玻璃相較多，可以推斷物料中鈉鹽與耐火材料發(fā)生反應(yīng)，侵蝕并導(dǎo)致耐火材料損毀，同時(shí)會(huì)產(chǎn)生破壞性體積膨脹，破壞耐火材料結(jié)構(gòu)。

圖5注：回轉(zhuǎn)窯殘磚的XRD圖譜

圖6注：鉻鋼玉殘磚的SEM照片

5、結(jié)語

危廢回轉(zhuǎn)窯內(nèi)襯根據(jù)需要，設(shè)計(jì)形式多樣，要關(guān)注廢液量、含水率、鐵桶硬料、鹽含量和氟含量等因素。對(duì)于熔渣式回轉(zhuǎn)窯焚燒爐高溫燃燒區(qū)，鉻剛玉質(zhì)耐火材料抗侵蝕優(yōu)勢(shì)明顯。但危廢焚燒工況下六價(jià)鉻形成問題突出，應(yīng)開展無鉻化研究。隨著國家對(duì)危險(xiǎn)廢物的監(jiān)管力度的加大，大型回轉(zhuǎn)窯焚燒技術(shù)將在危廢處理中得到更廣泛的應(yīng)用，對(duì)回轉(zhuǎn)窯焚燒爐耐火材料優(yōu)化和設(shè)計(jì)提出了挑戰(zhàn)。

1、自焙炭磚筑爐的特點(diǎn)
自焙無縫技術(shù)在礦熱爐的應(yīng)用，基本解決了爐底滲鐵、爐襯短壽的重大難題，一定程度上改變了電爐的工藝條件，實(shí)現(xiàn)了高負(fù)荷、高爐溫，并為增產(chǎn)節(jié)能降耗奠定了基礎(chǔ)。自焙炭磚在礦熱爐上的砌筑與傳統(tǒng)的筑爐方法有所不同，避免了使用焙燒炭塊寬縫砌筑的缺點(diǎn)。砌筑自焙炭磚時(shí)配套使用無水壓入泥漿即炭素膠泥（見表１）和浸潤劑（也稱細(xì)縫糊，見表1）并施力壓緊，炭磚環(huán)縫使用性能匹配的低溫粗縫糊（見表1）搗實(shí)。所有的炭磚要全部進(jìn)行加工并預(yù)砌。出鐵口部位采用抗渣性能好的半石墨炭一碳化硅磚。炭質(zhì)爐底、爐襯均要符合整體化的加工和施工精度標(biāo)準(zhǔn)。自焙炭磚爐底、爐襯利用烘爐和生產(chǎn)過程中的熱量及爐內(nèi)還原性條件，逐步石墨化，然后焙燒成堅(jiān)實(shí)、致密整體性強(qiáng)的炭質(zhì)爐襯，并且隨著溫度的升高發(fā)生質(zhì)的變化，即炭質(zhì)向石墨質(zhì)轉(zhuǎn)化。自焙炭磚（見表1）在高溫下形成致密的近似于無縫的整體，使合金難以滲透爐底，大大提高了爐襯的抗腐蝕能力，達(dá)到了延長爐襯壽命的目的，使生產(chǎn)盡可能長時(shí)間地連續(xù)進(jìn)行，提高了電爐的利用率，增加了導(dǎo)熱和導(dǎo)電性能，提高了熔池溫度，利于電極深插，同時(shí)也節(jié)約了因停爐而引起的各種消耗。

表1 炭素膠泥、浸潤劑、低溫粗縫糊和自焙炭磚理化指標(biāo)
爐底蓄熱能力增強(qiáng)，使?fàn)t內(nèi)難熔雜質(zhì)不易凝固，且很容易隨流動(dòng)的高溫液體排出，不易使?fàn)t底上漲。
低溫炭搗料的應(yīng)用改善了工人的勞動(dòng)條件，避免焙燒炭磚砌筑時(shí)的寬縫搗打不實(shí)和烘烤時(shí)收縮而出現(xiàn)的滲鐵現(xiàn)象。
2、自焙炭磚的砌筑
1）筑爐材料的規(guī)格、品種和質(zhì)量上都要符合標(biāo)準(zhǔn)要求。特別是出鐵口部位的半石墨炭一炭化硅磚，須進(jìn)異形精加工，并給出爐襯結(jié)構(gòu)圖（見圖１）。

2）嚴(yán)格按爐襯結(jié)構(gòu)圖要求砌筑。在爐底、爐墻鋼板處鋪10～20mm厚的石棉氈，爐墻采用輕質(zhì)粘土磚側(cè)砌一層；爐底側(cè)砌兩層，并全部以粘土耐火泥砌筑。
3） 在爐底輕質(zhì)粘土磚上部平砌高鋁耐火磚，并緊靠爐墻輕質(zhì)粘土磚，其爐襯砌筑耐火磚高度根據(jù)爐殼的具體尺寸以及工藝要求而有所不同。
4） 在筑爐過程中，自焙炭磚與耐火磚過渡區(qū)采用高鋁耐火水泥，并按一定比例用擠漿法砌筑。
5） 出鐵口內(nèi)外采用預(yù)加工好的半石墨炭一碳化硅磚砌筑，兩側(cè)用高鋁耐火磚固定，過渡部位搗制磷酸鹽結(jié)合高鋁可塑料。
6） 然后在自焙炭磚的表面砌一層３０ｍｍ厚的耐火磚，以便在烘爐過程中保護(hù)其不被高溫所氧化。
7） 自焙炭磚爐襯在烘爐初期對(duì)溫升要求特別嚴(yán)格，在每個(gè)溫升段要有足夠的保溫時(shí)間。某廠16.5ＭＶＡ電爐烘爐初期溫升時(shí)間表，見表2。

表2 自焙炭磚爐襯溫升、保溫時(shí)間參考表
3、自焙炭磚在礦熱電爐上的應(yīng)用價(jià)值
礦熱爐襯的壽命主要取決于出鐵口部位浸蝕程度，而半石墨炭一碳化硅磚能較地解決了這一問題；但該材料在高溫條件下易與堵泥中的水發(fā)生氣化反應(yīng)，裸露于空氣部分也易被氧化，而采用無水堵泥則解決了這一問題。
某廠16.5ＭＶＡ電爐采用焙燒炭磚，半年便需要大修出鐵口，以后每季需大修一次。每大修一個(gè)出鐵口需要４天時(shí)間，送電后為了保電極、加熱爐料、提高爐溫要消耗近１０萬度電恢復(fù)爐況，恢復(fù)需要３天時(shí)間，鐵口大修養(yǎng)護(hù)需７～１０天，然后要大修另一鐵口。這樣整個(gè)大修過程到恢復(fù)生產(chǎn)需要１５～２０天時(shí)間，消耗各種材料２５～３０ｔ，耗電約２０～３０萬度；在鐵口大修期的８天中生產(chǎn)中斷，直接影響了產(chǎn)量和各項(xiàng)經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)。
采用自焙炭磚砌筑并使用無水堵泥后，大修期延長兩年以上，自焙炭磚材料及砌筑費(fèi)用比使用焙燒炭磚的費(fèi)用高約１０％，但相對(duì)鐵口大修所帶來直接和間接費(fèi)用卻大幅減少，相對(duì)的經(jīng)濟(jì)價(jià)值體現(xiàn)出來。
4、結(jié)語
1）若采用自焙炭磚爐襯并配套使用無水堵泥，爐齡會(huì)更長，效果將更明顯。
2）自焙炭磚的質(zhì)量和筑爐方法是保證爐襯壽命的基礎(chǔ)，烘爐是其中關(guān)鍵步驟。
3）自焙炭磚爐襯壽命相對(duì)較長， 經(jīng)濟(jì)價(jià)值明顯，值得推廣。

輕質(zhì)高鋁磚是熱工窯中重要的保溫材料。輕質(zhì)高鋁磚的合理制造和選擇對(duì)合理利用能源、正確落實(shí)能源政策具有重要意義。在各種輕質(zhì)保溫材料中，輕質(zhì)高鋁磚耐火性高，容量小；原料豐富，耐火磚價(jià)格便宜，是理想的保溫材料。
輕質(zhì)高鋁磚原料生產(chǎn)輕質(zhì)高鋁磚一般采用三級(jí)礬土熟料，Al2O3粉和軟粘土。三級(jí)礬土中R2O含量為0.5%~2%燒結(jié)溫度為1100~1400℃之間。根據(jù)實(shí)驗(yàn)，明礬中的明礬。R2O它能促進(jìn)莫來石晶相分解，1%R2O10%的玻璃相和剛玉可以形成，當(dāng)R2O當(dāng)含量接近2%時(shí).莫來石晶相往往消失，形成更多的剛玉和玻璃相，因?yàn)镽2O它可以分解莫來石，導(dǎo)致土礦中莫來石針狀晶體相互穿插的網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)崩潰。使莫來石以島狀玻璃相存在，降低荷載軟化溫度，降低熱穩(wěn)定性。因此，原材料R2O含量要特別限制，使用松香酸鈉作為發(fā)泡劑的灌漿工藝要特別嚴(yán)格。
TiO2也是土礦中含量較高的雜質(zhì)之一，在三級(jí)土礦中，TiO2進(jìn)入玻璃較多，降低液相粘度，有利于燒結(jié)，但不利于提高輕質(zhì)高鋁磚的高溫性能。R2O主晶相莫來石和剛玉在礬土熟料中具有較大的固熔度，F(xiàn)e2O3在1200℃開始固化在莫來石上，直到13000℃固熔10%~12%。而在剛玉中，1200℃約固熔12％，1400℃固熔時(shí)間約為18%。在還原氣氛中，固熔度降低，易脫熔進(jìn)入玻璃相。在還原氣氛中使用輕質(zhì)高鋁磚時(shí)，對(duì)Fe2O3也要嚴(yán)格限制。
高鋁保溫磚，氧化鋁含量超過48%，主要由莫來石、玻璃相或剛玉組成。體積密度0.4～1.35g/cm3.氣孔率66%~73%，耐壓強(qiáng)度1~8MPa。抗熱震性能較好。通常采用高鋁土礦熟料和少量粘土，磨細(xì)后用氣體發(fā)生法或泡沫法以泥漿形式澆注成型，經(jīng)1300~1500℃燒成。有時(shí)工業(yè)氧化鋁也可以用來代替一些土礦熟料。用于砌筑窯的襯里和隔熱層，以及沒有強(qiáng)烈高溫熔材料侵蝕和沖刷的部位。直接接觸火焰時(shí)，表面接觸溫度不得高于1350℃。輕質(zhì)高鋁磚，通常稱為保溫耐火磚，也稱為保溫耐火磚。首先，從字面上看，輕質(zhì)高鋁磚和重質(zhì)高鋁磚的重量是完全不同的產(chǎn)品。輕質(zhì)高鋁磚，又稱保溫高鋁磚，其本質(zhì)目的是保溫和保溫功能。在正常使用中，不直接接觸窯溫，是一種靠近爐壁的耐火磚產(chǎn)品，具有。
燒成輕質(zhì)高鋁磚在輕質(zhì)高鋁磚的燒制中，往往含有R2O，RO，F(xiàn)e2O3等雜質(zhì)氧化物。它們與雜質(zhì)氧化物。Al2O3及SiO2在高溫下反應(yīng)生成液相。Al2O3一SiO2—R2O在系統(tǒng)中，高溫下液相量的生長速度隨著溫度的升高而加快。這樣，由于燃燒溫度的增加，液相粘度的降低會(huì)導(dǎo)致磚的變形和磚的高溫性能的降低。因此，在以液相燒結(jié)為主的燒結(jié)過程中，應(yīng)采用較低的燃燒溫度和較長的保溫時(shí)間。生產(chǎn)實(shí)踐表明，一、二級(jí)高鋁磚可采用相同的燃燒溫度。在倒煙窯中燃燒時(shí)，一般為1430℃，保溫40h；Ill等高鋁磚1390~1420℃。隧道窯燒成時(shí)，分別為1550℃及1450～1500℃。高鋁磚一般采用弱氧化氣氛燒制。
根據(jù)不同等級(jí)高鋁磚的質(zhì)量要求，選擇不同等級(jí)的土礦原料，有利于合理使用，精細(xì)材料，盡量不使用混合等級(jí)嚴(yán)重的原料。熟料的質(zhì)量取決于煅燒溫度，通常煅燒溫度應(yīng)達(dá)到或略高于土礦燒結(jié)溫度，以確保熟料完全燒結(jié)，盡可能高的體積密度，并在煅燒過程中完成二次莫來石化和燒結(jié)收縮。
輕質(zhì)高鋁磚又稱高鋁保溫磚（high-aluminiumheatinsulatingbrick）。氧化鋁含量超過48%，主要由莫來石、玻璃相或剛玉組成。體積密度00.4～1.35g/cm3.氣孔率66%~73%，耐壓強(qiáng)度1~8MPa。抗熱震性能較好。通常采用高鋁土礦熟料和少量粘土，磨細(xì)后用氣體發(fā)生法或泡沫法以泥漿形式澆注成型，經(jīng)1300~1500℃燒成。有時(shí)工業(yè)氧化鋁也可以用來代替一些土礦熟料。用于砌筑窯的襯里和隔熱層，以及沒有強(qiáng)烈高溫熔材料侵蝕和沖刷的部位。直接接觸火焰時(shí)，表面接觸溫度不得高于1350℃。
輕質(zhì)高鋁磚在哪里可以買到？歡迎咨詢平順耐材，年產(chǎn)8萬噸定形耐火材料，5萬噸不定形耐火材料，產(chǎn)品包括高鋁磚、粘土磚、保溫磚、莫來石磚、剛玉磚、澆注料、可塑料等等。

圖1注：回轉(zhuǎn)窯式焚燒爐系統(tǒng)我國回轉(zhuǎn)窯危廢焚燒系統(tǒng)約有800條處理生產(chǎn)線，處理能力從每天20t到每天120t不等，主要是以順流式為主。
3、回轉(zhuǎn)窯內(nèi)襯耐材設(shè)計(jì)現(xiàn)狀回轉(zhuǎn)窯危廢焚燒爐處理的危廢主要為含Cl、S、P、鹵素材料、無機(jī)鹽、氟化物等一些化學(xué)物料，同時(shí)處理一些廢氣和廢水，物料特性復(fù)雜。回轉(zhuǎn)窯本體是回轉(zhuǎn)窯焚燒爐關(guān)鍵的設(shè)備。
根據(jù)廠房設(shè)計(jì)和節(jié)能等要求，可選擇單層磚、雙層磚、復(fù)合磚和整體澆注等不同設(shè)計(jì)方案。根據(jù)處理溫度和危廢種類不同，工作層耐火磚材質(zhì)一般可以選擇高鋁磚、剛玉莫來石磚、鉻鋯剛玉磚等。設(shè)計(jì)總厚度根據(jù)需要，從200mm到350mm不等。圖2注：回轉(zhuǎn)窯設(shè)計(jì)示意圖
4、內(nèi)襯耐火材料損毀狀況回轉(zhuǎn)窯工作溫度為800~1200℃，實(shí)際窯內(nèi)煙氣溫度達(dá)到1300℃以上，部分內(nèi)襯直接接觸熔渣、窯內(nèi)噴射滲濾液等，對(duì)耐火材料的抗侵蝕性、抗熱震性以及耐腐蝕性等要求較高。圖3注：回轉(zhuǎn)窯焚燒爐區(qū)域分布示意圖回轉(zhuǎn)窯焚燒爐區(qū)域分布示意圖見圖3，分為進(jìn)料區(qū)、干燥區(qū)、燃燒區(qū)和燃燼區(qū)。各個(gè)區(qū)域是根據(jù)回轉(zhuǎn)窯長徑比或尺寸、物料特性和操作工藝不同而變化的。圖4注：回轉(zhuǎn)窯耐火材料殘磚厚度圖4示出了某危廢項(xiàng)目使用1年后耐火磚殘余厚度情況。主要損毀以熱剝落、物理磨損和化學(xué)侵蝕為主，窯頭進(jìn)料端以熱剝落和機(jī)械磨損為主，干燥段均勻磨損，高溫區(qū)以化學(xué)侵蝕、機(jī)械磨損為主。其中，高溫區(qū)耐火材料快速損毀是停爐檢修的主要原因。某項(xiàng)目鉻剛玉磚使用1年后的殘磚X射線衍射分析（見圖5）顯示，產(chǎn)生了大量的霞石類礦物，同時(shí)檢測(cè)出有六價(jià)鉻存在。其顯微結(jié)構(gòu)分析（見圖6）顯示，致密耐火磚內(nèi)部玻璃相較多，可以推斷物料中鈉鹽與耐火材料發(fā)生反應(yīng)，侵蝕并導(dǎo)致耐火材料損毀，同時(shí)會(huì)產(chǎn)生破壞性體積膨脹，破壞耐火材料結(jié)構(gòu)。圖5注：回轉(zhuǎn)窯殘磚的XRD圖譜圖6注：鉻鋼玉殘磚的SEM照片
5、結(jié)語危廢回轉(zhuǎn)窯內(nèi)襯根據(jù)需要，設(shè)計(jì)形式多樣，要關(guān)注廢液量、含水率、鐵桶硬料、鹽含量和氟含量等因素。對(duì)于熔渣式回轉(zhuǎn)窯焚燒爐高溫燃燒區(qū)，鉻剛玉質(zhì)耐火材料抗侵蝕優(yōu)勢(shì)明顯。但危廢焚燒工況下六價(jià)鉻形成問題突出，應(yīng)開展無鉻化研究。隨著國家對(duì)危險(xiǎn)廢物的監(jiān)管力度的加大，大型回轉(zhuǎn)窯焚燒技術(shù)將在危廢處理中得到更廣泛的應(yīng)用，對(duì)回轉(zhuǎn)窯焚燒爐耐火材料優(yōu)化和設(shè)計(jì)提出了挑戰(zhàn)。

鉛冶煉基本采用燒結(jié)鼓風(fēng)爐法(即烘烤一還原冶煉法)進(jìn)行。爐型為鼓風(fēng)爐.鉛鋅封閉鼓風(fēng)爐.氧氣底吹煉鉛(QsL)爐和基夫賽特(KIVCET)該方法主要包括粘土磚.高鋁磚.鎂鉻磚.澆注料等。氧氣底吹煉鉛爐，直接用鉛精礦煉鉛的熱工設(shè)備。它呈長圓柱形，水平放置在兩個(gè)托盤上，可旋轉(zhuǎn)90°，爐子長約22m，分為還原區(qū)和氧化區(qū)，兩者都有隔墻。下部有一個(gè)孔，使兩個(gè)區(qū)域相連。氧化區(qū)安裝有氧噴嘴，上部設(shè)有裝料口。套筒噴嘴安裝在還原區(qū)。熔化爐、渣線區(qū)、隔墻、裝料口、噴嘴對(duì)面的爐墻一般采用熔化鎂鉻磚砌筑。其余部分采用直接與鎂鉻磚結(jié)合或燒成鎂鉻磚砌筑。
氧底吹富氧煉鉛爐氧底吹富氧煉鉛爐是一種水平圓柱形反應(yīng)爐，可回轉(zhuǎn)90°。底吹爐的槍口磚和圍磚長期被高溫熔體沖刷.滲透，蝕損很快，建議采用高溫抗折強(qiáng)度高的電熔結(jié)合鎂鉻磚DMGe-24.熔體區(qū)域主要是熔液的滲透，建議與鎂鉻磚結(jié)合半BMGe-20.建議將鎂鉻磚與爐襯其他部位直接結(jié)合ZMGe-18。加料口.噴嘴.鎂鉻鋼纖維增強(qiáng)澆注料推薦爐口和助燃口MGeJ-20.濕砌時(shí)建議使用鎂鉻火泥MGeN-5。
氧底吹直接煉鉛法QSL爐氧化區(qū)耐火磚的選擇QSL水平旋轉(zhuǎn)反應(yīng)爐呈長圓柱形，熔池內(nèi)有隔墻，分為氧化熔煉區(qū)和爐渣還原區(qū)，隔墻下有通道通過熔體。氧化區(qū)爐底有浸沒式氧氣噴槍和出口，還原區(qū)底部有粉煤和載體空氣噴槍。顆粒精礦從氧化區(qū)爐頂投入，產(chǎn)生的鉛液匯集在底部。PbO高含量爐渣通過隔墻渣壩進(jìn)入還原區(qū)，碳還原為鉛，流回氧化區(qū)底部。熔化產(chǎn)生的鉛液和貧化后的渣分別從爐兩端排出。生產(chǎn)過程是連續(xù)的。在氧化區(qū)，為了氧化硫化物，熔池保持較高的氧勢(shì)。熔池溫度約為1200℃。在還原區(qū)，為FeO2SiO2 2CaO渣中的大量PbO還原，將粉煤和一定壓力的空氣(或富氧空氣)同時(shí)吹入渣池，使渣中PbO恢復(fù)。恢復(fù)區(qū)渣池溫度約為13000℃。QSL氧化區(qū)氧氣噴槍的鎂鉻底吹磚(包括座磚)是爐內(nèi)侵蝕嚴(yán)重的部位。
以下是鎂鉻底吹磚侵蝕嚴(yán)重的原因，耐火材料較好。Pb化合物的密度.蒸汽壓力遠(yuǎn)高于其他金屬，但粘度很低；因此Pb化合物及其熔體密度高.流動(dòng)性好、熔點(diǎn)低等因素會(huì)向爐底吹磚空隙.氣孔深度滲透，直到凝固點(diǎn)溫度停止。底吹磚滲透Pb，氧氣噴槍附近氧分壓大，Pb被氧化為PbO。Pb轉(zhuǎn)化為PbO，體積增加約20%。這將對(duì)底吹磚的強(qiáng)度造成很大損壞。其次，鎂鉻底吹磚中的鎂鉻尖晶石(MgO·Cr2O3)中Cr2O氧化氣氛下會(huì)變成六價(jià)鉻CrO3.從氧化物化物的強(qiáng)度來看，PbO堿性強(qiáng)，易酸性強(qiáng)CrO3形成低熔點(diǎn)鉻酸鉛化合物，如PbO·CrO3.3PbO·CrO3.5PbO·Cr2O等等。這些鉻酸鉛化合物的熔點(diǎn)約為820℃左右。因此，底吹磚中的液相量大幅增加。當(dāng)噴槍吹入的氧氣劇烈攪拌鉛液時(shí)，鎂鉻底吹磚因強(qiáng)沖刷而嚴(yán)重腐蝕。
雖然由PbO與CrO3以及MgO與CrO3生成3PbO·CrO3.5PbO·CrO3和MgO·CrO3的熱力學(xué)數(shù)據(jù)還沒有看到，但我們知道堿性氧化物PbO.MgO酸性氧化物會(huì)自發(fā)地與酸性氧化物合作CrO形成鉻酸鉛和鉻酸鎂。因此，從熱力學(xué)的估計(jì)可以得出結(jié)論：QSL煉鉛爐鎂鉻底吹磚在冶煉過程中可能會(huì)發(fā)生反應(yīng)(B)。表明鎂鉻耐火材料是做的QSL爐氧化區(qū)底部吹轉(zhuǎn)爐不合適。由于鎂鉻質(zhì)量QSL爐氧化區(qū)底吹磚不合適，哪種材料更合適？
SiO2與PbO能形成一系列低熔點(diǎn)硅酸鉛，熔點(diǎn)約750℃因此，使用硅磚或含硅磚SiO高鋁磚較多不合適。從ZrO22PbO二元系相圖，ZrO吸收50%(摩爾分?jǐn)?shù))PbO(相當(dāng)于6414%的質(zhì)量分?jǐn)?shù))PbO·ZrO2，其在1570℃它仍然以固態(tài)存在ZrO2抗PbO侵蝕性好。
從Al2O32PbO二元系相圖2顯示：Al2O3能吸收1413%(摩爾分?jǐn)?shù))PbO(相當(dāng)于2617%的質(zhì)量分?jǐn)?shù))PbO·6Al2O三、高溫下仍為固態(tài)。即剛玉抗性PbO侵蝕也更好。純ZrO2磚太貴，而純玉磚抗熱振性不太好。在剛玉中加入適量ZrO2.鋯剛玉磚不僅可以提高剛玉磚的抗熱震性，還可以提高剛玉磚的耐腐蝕性，而且更適合價(jià)格。QSL用鋯剛玉做爐氧化區(qū)底吹磚比較合適。QSL爐還原區(qū)噴煤粉和空底吹磚，所以條件是FeO2SiO2渣系和恢復(fù)氣氛，所以鎂鉻質(zhì)仍然更合適。
鉛鋅礦回轉(zhuǎn)窯鋅浸出渣和鉛鼓風(fēng)爐渣揮發(fā)回轉(zhuǎn)窯是各類回轉(zhuǎn)窯中對(duì)耐火材料損壞最嚴(yán)重的一種回轉(zhuǎn)窯，窯襯壽命非常短。由于爐料中Zn0.Fe203分解還原成FeO，與耐火材料中的SiO2起造渣反應(yīng)，嚴(yán)重腐蝕耐火材料，在高溫下腐蝕程度更大。高鐵爐渣物料中生成的低熔點(diǎn)硫化物，極易滲透到耐火材料中，使砌體腐蝕面膨脹疏松，易受爐料沖刷而剝落。
1.干燥帶:粘土磚、高鋁磚，2.預(yù)熱帶:高鋁磚、鎂鋁尖晶石磚，3.高溫反應(yīng)帶:鎂鋁尖晶石磚、鎂鉻磚、鋁鉻磚，4.冷卻帶:高鋁磚、鎂鋁尖晶石磚。

鋼種主要特點(diǎn)是含碳量較低(0.02%～0.06%)、低硅(≤0.03%)，代表鋼種有SPHC,SS400等。處理特點(diǎn)是真空度要求較低，一般控制在6～7kPa左右;處理時(shí)間短，一般處理時(shí)間小于15min，環(huán)流氣體流量控制較低。對(duì)轉(zhuǎn)爐要求控制C,N，轉(zhuǎn)爐過來的鋼水可以是帶氧鋼或者脫氧鋼，對(duì)脫氧鋼要求碳基本符合要求。中間處理模式與輕處理基本差不多，其要求鋼水碳成份一般在0.01%～0.03%，要求轉(zhuǎn)爐過來的鋼水必須是帶氧鋼(目的是脫碳)。對(duì)象鋼種為對(duì)H不敏感，但使用條件較為嚴(yán)格;不含Cr,Ni的耐候鋼;低等級(jí)管線鋼;強(qiáng)度級(jí)別不太高的管線鋼等。代表鋼種如DI材(易拉罐),X65,SM490等。
深脫碳處理模式針對(duì)鋼種為超低碳鋼，代表鋼種為IF鋼，也就是平常俗稱的汽車板鋼。其要求的鋼種碳含量小于100PPm，2019年日本達(dá)到的水平為≤13ppm，我國寶鋼也基本達(dá)到這個(gè)水平，其對(duì)C,N,O,S都有非常嚴(yán)格的要求。工藝特點(diǎn)是要求真空度高，達(dá)到65Pa以下;要求轉(zhuǎn)爐鋼水為帶氧鋼，帶氧量控制在400～800ppm之間，碳含量小于0.05%，氮含量較低;處理時(shí)間長，脫碳時(shí)間大于15min，冶煉時(shí)間大于30min;對(duì)環(huán)流氣體的控制較為嚴(yán)格。
RH爐為間歇操作,精煉鋼水溫度一般為1600-1670℃,每次精煉時(shí)間為18-40分鐘,周轉(zhuǎn)時(shí)間一般為45-120分鐘,然而環(huán)境溫度僅為5-30℃。浸漬管長期處于急冷急熱狀態(tài),浸漬管外部澆注料開裂、剝落嚴(yán)重。不僅如此,受到鋼水劇烈沖刷,浸漬管和環(huán)流管內(nèi)襯磚也是受損過快。因此,需要使用鎂(鉻)質(zhì)噴補(bǔ)料進(jìn)行噴補(bǔ)維護(hù)。
RH精煉法的功能主要有：鋼水脫氣，可使鋼中的氫含量減少，使鋼中的氮含量減少，鋼水脫氧，經(jīng)過LF+RH雙聯(lián)處理的鋼水，可使鋼中的總氧含量達(dá)到1×10-5;脫碳，在RH爐中進(jìn)行減壓脫碳操作，可使鋼中的碳含量小于10×10-6;脫硫，向  RH爐中噴吹合成渣，一般可使鋼水中的硫含量小于30×10-6;成分精調(diào)，通過RH爐處理后的鋼水處于良好的還原狀態(tài)，進(jìn)行成分微調(diào)可獲得準(zhǔn)確的調(diào)整精度;加熱：采用化學(xué)加熱可滿足后續(xù)的精煉需要，滿足連鑄對(duì)鋼水溫度的要求。

蒸罐鍛燒爐是充分利用炭質(zhì)材料在破壞過程中逸出的揮發(fā)性物質(zhì)，并補(bǔ)充部分爐煤氣，然后與經(jīng)過換熱室預(yù)熱的空氣混合，在火道中燃燒，對(duì)炭素材料間接加熱的一種爐。焙燒過程中的火道溫度為1300~1380℃，燃口溫達(dá)1500℃。
鍛燒罐子和火道的砌體一般采用導(dǎo)熱性能好、加載軟化點(diǎn)高、高溫機(jī)械強(qiáng)度大的硅磚。換熱室底部配有格子磚，因高溫承受較大負(fù)荷，同時(shí)進(jìn)行了熱交換，因此過去一般都采用具有良好熱穩(wěn)定性、重量軟化點(diǎn)高的粘土磚，燃燒口采用高鋁質(zhì)磚。焊條焙燒爐主要作用是將生炭電極、炭塊、化學(xué)阻極等在封閉空氣條件下間接加熱，使生炭電極、炭塊、化學(xué)阻極等在封閉空氣中間接加熱而成。常用于多室烘焙。烘焙爐底因承受上砌塊和耐火磚的負(fù)荷，上部電極箱加熱墻，在火井箱、燃燒口等砌塊，還能承受1400℃左右的高溫作用和溫度變化的影響，所以應(yīng)采用較大的機(jī)械強(qiáng)度，采用高軟化溫度和良好熱穩(wěn)定性的粘土磚砌筑。
炭素焙燒爐砌筑用輕質(zhì)保溫磚的選用炭素焙燒爐，由于各部分所承受高溫不同，所選用的耐火材料也不盡相同，如密閉式焙燒爐底部磚墩，坑面磚承受上部砌體和所焙燒制品的重量，火井受到1400℃以上的高溫作用等，因此常采用機(jī)械強(qiáng)度高，熱穩(wěn)定性較好的黏士磚砌筑;密閉式焙燒爐爐蓋，由于生產(chǎn)過程中需要移動(dòng)，常采用輕質(zhì)保溫磚砌筑。
炭燒成爐概況及耐火磚的選用炭燒爐子是一種把炭材料與空氣隔離的熱加工設(shè)備。加熱的作用是使炭素材料中的水份和揮發(fā)物逸出，并且產(chǎn)生體積收縮、真密度增大等變化，從而獲得更好的導(dǎo)電、熱傳導(dǎo)性，以及抗氧化、腐蝕。碳素鍛燒通常采用蒸罐式鍛燒爐，它由許多立式小鍛罐組成，每4個(gè)為一組，分成若干組。蒸罐式鍛燒爐是充分利用炭質(zhì)材料在鍛燒過程中逸出的揮發(fā)氣，并在火道內(nèi)加入一部分發(fā)牛爐煤氣，通過火道燃燒，對(duì)炭素材料間接加熱的一種爐子，其火焰溫度可達(dá)1300~1380℃。燒成溫度高達(dá)1500℃，所以燒成爐膛及爐膛要經(jīng)受1300℃以上的高溫作用，同時(shí)也受裝炭，炭素材料對(duì)罐壁的摩擦與沖擊，燃燒時(shí)氣體的沖刷、滲流及低熔點(diǎn)鹽渣的侵蝕作用。基于以上原因，鍛燒罐體和火道部分，一般選用導(dǎo)熱性能好、加載溫度高、高溫機(jī)械強(qiáng)度好的硅磚砌筑。燒嘴溫度高時(shí)，用高鋁磚，剩下的爐底位砌塊用紅磚、輕質(zhì)磚、粘耐火磚，爐墻部分用紅磚、粘土耐火磚、輕質(zhì)耐火磚。
碳素鍛燒爐用耐火磚一、在砌筑之前應(yīng)滿足以下條件。(1)廠房內(nèi)能防雨、防雪。(2)爐體框架和支撐板已安裝完畢，并且復(fù)檢合格。(3)煙道混凝土基礎(chǔ)或鋼制平臺(tái)的完成，并經(jīng)審查通過。燒成罐子、燃燒火道(包括燃燒口)等部位預(yù)先砌筑，然后挑選和組合異型磚。二，測(cè)量與豎線桿。在砌磚之前，根據(jù)爐體構(gòu)架與基礎(chǔ)中心線，量出鍛燒罐、煙道中心線，并分別引畫于混凝土基礎(chǔ)和支撐板的側(cè)面，以便于砌體砌體的每一部分。整體焙燒爐砌體高程位置以爐架支撐板表面標(biāo)高為基準(zhǔn)。磚石建筑中的線桿，除了利用磚塊周圍的立柱外，還需要在爐旁適當(dāng)增加一根細(xì)棒，以控制砌體的平直和標(biāo)高。三、鍛燒爐身的砌筑。鍛燒爐體從結(jié)構(gòu)上分為鍛燒罐、燃燒火道(包括燃燒口)、各種通道和外壁等部分，而根據(jù)所采用的材料將爐身分為底粘上磚段、中間硅磚段和頂部粘土磚段。1.底層粘土磚。該段包括：鍛燒罐下部粘土磚砌塊，底部預(yù)熱風(fēng)道，相應(yīng)高度的外砌體塊。在砌筑之前，應(yīng)仔細(xì)檢查支撐板表面的標(biāo)高、平整度、每一下料口的中心線、尺寸，一般而言，首先在支撐板表面鋪一層5？8mm厚的石棉類絕緣板，再鋪一層0.5mm厚的薄鋼板，用作砌塊的滑動(dòng)層。由燒成的F料口開始砌磚，然后砌筑其它部分。鍛燒罐的下料口砌體成型后，對(duì)各組鍛燒罐內(nèi)的中心線(包括鍛燒罐)進(jìn)行了仔細(xì)檢查。在砌筑有預(yù)熱風(fēng)道的磚層時(shí)，應(yīng)隨砌隨清走，外墻的各種砌體都隨燒罐內(nèi)的相應(yīng)磚層依次砌筑，這包括粘土磚、粘土隔熱耐火磚、紅磚等。內(nèi)部、外砌筑要拉線，保持墻體平整和垂直。2.中間硅磚部分。該部分是鍛燒爐最重要的部分，包括硅磚鍛燒部分、各層燒火通道、隔墻和四周墻。所有建筑均采用磚瓦，硅磚石外也有粘土磚、粘土隔熱耐火磚、紅磚構(gòu)成的外墻。粘合的磚墻外還有各種不同的通道口。硅磚砌體一般采用摻水玻璃的硅質(zhì)耐火泥砌筑。磚縫的容許厚度力：鍛燒罐及火道蓋1？3毫米，火線隔開的四周墻壁2？4毫米。2.1鍛燒罐砌筑。鍛造罐為中空長方形柱形，橫截面非常小(1660mm×360mm)，但是高度非常高(有些罐高達(dá)8m)。缸內(nèi)的每一磚都是由異形磚組成。鍛燒罐砌磚時(shí)，應(yīng)先干燥排驗(yàn)，然后再由兩端砌成中心。在施工中，罐體內(nèi)形狀的正確保持是一個(gè)重要問題。在砌筑時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格控制其截面尺寸和各組裝罐、相鄰鍛燒罐的中心線間距。那么每砌1？每隔兩層就要進(jìn)行一次檢查。由于丁爐生產(chǎn)時(shí)所用的爐料較低，故在砌體面上不得有與排料方向相反的錯(cuò)齒，并且順向錯(cuò)齒不能超過2mm。鍛燒的硅磚砌好后，要對(duì)垂直度進(jìn)行檢驗(yàn)，其誤差不能超過4mm，一般每砌一步架上都要進(jìn)行托線板檢查。另外，砌塊表面的平整度也應(yīng)隨時(shí)用尺子檢查，使每個(gè)罐體對(duì)應(yīng)的磚高度一致。鍛燒的罐壁比較薄，有些只有80mm厚。為防止煤氣竄漏，在砌筑每層火道蓋前、罐壁砌體內(nèi)、外磚縫施泥封堵。所述鍛罐可以安裝在罐體的吊架上。吊架由數(shù)節(jié)鋼筋鉤(每節(jié)長1200~1500mm)組成，中間鋪有木板，借助爐架架，架起橫梁，吊掛吊架。隨著砌筑物向上，摘鉤回跳。2.2每層燃燒室的砌筑。焙燒爐的燃燒火道位于焙燒爐兩側(cè)，由異型磚組成，一般有7~8層。在砌筑之前，先下排驗(yàn)縫，然后拉線由一端砌筑。在砌筑時(shí)，要經(jīng)常檢查其截面尺寸，確保磚縫中的泥沙充盈，保持砌體干凈。火道蓋在砌筑前，應(yīng)徹底清除火道壁及底面上殘留的淤泥及雜物。與此同時(shí)，對(duì)蓋板磚下砌體上面的平整度進(jìn)行檢查，采用拉線法檢測(cè)，誤差值為：長度中的長度不能大于2mm，長度內(nèi)不能超過4mm。砌蓋磚塊時(shí)，應(yīng)隨砌塊清除下部擠漿物，每層火道砌筑完成后，還要對(duì)蓋板磚面的標(biāo)高進(jìn)行檢查。磚砌筑時(shí)，應(yīng)保證爐口位置、尺寸、中心高度符合設(shè)計(jì)要求，嚴(yán)格控制燒嘴中心線與火道中心線間距。2.3滑動(dòng)與膨脹縫。硅磚砌體上段和下段與粘土磚接觸處，按設(shè)計(jì)要求留有滑動(dòng)縫，滑動(dòng)縫要干凈、平整。燒成的罐子和磚壁之間的膨脹縫應(yīng)防止堵塞，膨脹縫與火道接觸處填塞石棉繩或耐火纖維。硅磚砌體四面與后墻泥磚之間自下往上留出膨脹縫，并在縫中加入石棉-硅質(zhì)耐火泥填料。其它部分膨脹縫應(yīng)按設(shè)計(jì)保留。2.4后壁。包括硅磚、粘土隔熱耐火磚、紅磚等。后墻、排氣管、排氣管及其他排氣管等，應(yīng)在后墻的兩面粘土磚墻上留設(shè)風(fēng)道，并注意保持設(shè)計(jì)尺寸，并注意清潔，在通氣孔的轉(zhuǎn)向與封閉前，要徹底清掃，確保其暢通。3.粘土磚頂部部分。該部分包括焙燒爐上部粘土磚砌體、揮發(fā)分道類和其它頂部砌體。
將鍛燒罐上進(jìn)料口段逐層縮小后，工作面的磚層應(yīng)均勻錯(cuò)臺(tái)砌筑；若加料截面未發(fā)生變化，應(yīng)注意爐身全高垂直度。而且，進(jìn)料口的中心必須與罐體中心一致。砌筑頂砌應(yīng)埋設(shè)牢固。埋置件砌體之間的空隙可用濃泥或石棉泥填充。高爐頂上的保溫層及耐火澆注料，應(yīng)在烘爐結(jié)束后進(jìn)行精整。

輕質(zhì)保溫澆注料減少了熱工窯爐工作時(shí)的熱量損失，提高了熱工窯爐的效率，為節(jié)能降耗做出了貢獻(xiàn)。氧化鋁空心球澆注料具有耐高溫、保溫性能好、強(qiáng)度高、抗熱震性好、高溫體積穩(wěn)定性好等性能優(yōu)勢(shì)，可直接用于高溫窯爐的工作襯。但由于氧化鋁空心球的骨料顆粒呈圓球形，顆粒之間為點(diǎn)結(jié)合，不能形成具有網(wǎng)絡(luò)交錯(cuò)、相互鑲嵌的高強(qiáng)結(jié)構(gòu)，顆粒之間的結(jié)合力極差，抗剝落性也較差，因此限制了其使用范圍。

而使用硅溶膠作結(jié)合劑的氧化鋁空心球澆注料，利用硅溶膠中納米SiO?與澆注料中Al?O? 在高溫下反應(yīng)而在基質(zhì)中形成的具有網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的莫來石晶體，克服了水泥結(jié)合氧化鋁空心球澆注料之間結(jié)合能力差的缺點(diǎn)，使?jié)沧⒘喜坏哂辛己玫哪透邷匦阅?還具有較好的常溫、高溫強(qiáng)度，良好的抗熱震性和體積穩(wěn)定性，從而具有優(yōu)異的使用性能。

山東某鋼廠為了提高鋼包蓋的保溫性能和使用壽命，曾采用水泥結(jié)合剛玉空心球澆注料，但在使用過程中出現(xiàn)大塊剝落，嚴(yán)重影響了包蓋的使用效果。當(dāng)水泥結(jié)合替換為硅溶膠結(jié)合時(shí)，使用結(jié)果表明該澆注料施工性能良好，使用過程無明顯的剝落掉塊現(xiàn)象。根據(jù)使用結(jié)果統(tǒng)計(jì)，在鋼包包蓋上硅溶膠結(jié)合剛玉空心球澆注料的使用壽命是水泥結(jié)合澆注料的2倍多。

鋼磚反應(yīng)過程中流鋼破壞的主要形式

在流鋼磚與鋼液接觸時(shí)，鋼水和耐火材料之間的作用包括以下幾個(gè)方面，一是鋼水沖刷耐火材料，導(dǎo)致耐久材料脫落，整個(gè)耐材掉進(jìn)鋼水中，這是物理過程，通常耐高溫材料局部有低熔點(diǎn)等失穩(wěn)部位易發(fā)生；二是耐材成分，如氧化物、碳、結(jié)果表明，氮等元素與鋼中的Al、Si、Mn、Fe等元素發(fā)生了化學(xué)反應(yīng)，反應(yīng)界面較大，但反應(yīng)層較厚。而且這個(gè)反應(yīng)貫穿于整個(gè)耐材與鋼液接觸的過程，因?yàn)槲锢砣刍^程經(jīng)常發(fā)生在化學(xué)反應(yīng)前，同時(shí)，物理熔化丟失的速度也遠(yuǎn)遠(yuǎn)快于化學(xué)反應(yīng)，所以可以認(rèn)為流鋼磚與鋼液接觸發(fā)生損壞的主要形態(tài)是物理性熔化。

流鋼與鋼的反應(yīng)為先發(fā)生物理性熔化再發(fā)生化學(xué)分解反應(yīng)，界面層厚度較小，反應(yīng)速率較慢。利用流鋼磚的熔點(diǎn)來表征其耐火程度，具有一定的科學(xué)性，且計(jì)算方法較為簡便。

高溫反應(yīng)時(shí)所產(chǎn)生的礦相組成為流鋼磚

在鋼液與流鋼磚接觸時(shí)，流鋼磚中的各種氧化物總傾向于復(fù)合氧化物向低熔點(diǎn)氧化物進(jìn)行化合反應(yīng)。在流鋼磚與高溫鋼液接觸反應(yīng)時(shí)，在流鋼磚反應(yīng)層內(nèi)不斷產(chǎn)生復(fù)合化合物，結(jié)果表明，在鋼液反應(yīng)溫度高于復(fù)合氧化物時(shí)，在流鋼磚反應(yīng)層內(nèi)產(chǎn)生部分復(fù)合氧化物相；而且，這兩種液相的復(fù)合氧化物會(huì)在反應(yīng)界面層產(chǎn)生，并被鋼水卷入鋼液中。該方法采用低熔點(diǎn)復(fù)合氧化物優(yōu)先生成的原理，再根據(jù)不同氧化物的分子數(shù)來推論出流鋼磚反應(yīng)層中各種復(fù)雜化合物的分子式和數(shù)量。

SiO2有46個(gè)分子，Al2O3有64個(gè)分子，而CaO和Fe2O3只有1個(gè)分子，因此SiO2和Al2O3將優(yōu)先結(jié)合在一起，而在表6中，Al2O3為莫來石，其次是鋁酸鈣，這兩者的熔點(diǎn)都很低。由于Fe2O3的熔點(diǎn)較低，一種Fe2O3分子仍將成為獨(dú)立的氧化物。在3Al2O3·2SiO2中，Al2O3和SiO2含量為3:2，則約有64:43Al2O3和SiO2形成莫來石，剩下3個(gè)SiO2。