自從1822到現在，硅磚已經有了177年的歷史了。從1864年Martin用硅磚砌筑酸性平爐起,硅磚在冶金工業中曾經顯赫一時,很長時間它在煉鋼廠的耐火材料消耗中保持首要地位。我國建國前硅磚的年生產能力大約為3到4萬噸，建國后硅磚產量1955年耐火磚模具廠為6.3萬噸，占耐火材料總產量耐火磚的12%；1960年曾達到3973萬噸，占耐火材料總產量的5%。然而，隨著煉鋼技術的發展，平爐基本上被淘汰，電爐頂用硅磚已被高鋁質耐火材料或水冷爐頂所替代，至此，硅磚幾乎退出了煉鋼領域主要的服務對象是焦爐、玻璃熔窖和大型高爐的大刀耐火磚熱風爐。因而硅磚的消耗量大減,20世紀70年代以來每年大約消耗十幾萬t,占耐火材料總量的1%～3%。

       我國硅磚生產的技術進步解放初期耐火材料生產裝備十分落后。“一五”計劃期間,鞍鋼耐火材料廠硅磚車間于1954年改造后投產,成型及以前的諸工序實現了機械化，隧道干燥器取代了火炕，1960年鞍鋼耐火材料廠自行設計并施工的168 m隧道窯投入生產。在“二五”耐火磚燒餅爐期間,又新建了洛陽耐火材料廠,其中硅磚車間吸收了鞍鋼耐火材料廠改耐火磚t43是什么造的經驗并引進了前蘇聯在50年代初設計的157.5m隧道窯。目前,國有企業大多淘汰了倒焰窯或僅留較小的能力以生產特大型制品。成型設備主要是摩擦壓磚機和振動成型機,洛耐硅磚車間在1987年引進了日本的750 t復合式自動壓磚機。

       五十年來，從總的工藝裝備來看，有了很大進步，為提高和穩定產品質量提供了較好條件。在改進工藝裝備的同時，硅磚的制造技術不斷取得進展。

       硅磚市場將逐漸萎縮。在煉焦工業,已研制出一種不用焦爐生產的“成型焦炭”,可以替代一部分傳統焦炭。在煉鐵技術方面,直接還原與融熔還原煉鐵新技術正在逐步轉化為生產力。隨著這些新技術的推廣,焦炭需要量將逐步減少。近來國外成套焦爐磚減少而補修用焦爐磚增多,可能有二個主要原因:一是高爐噴煤粉量增加,降低了焦炭需求量;二是新的煉鐵技術在逐步推廣應用，焦爐運用的座數將逐漸減少，對現有的焦爐盡量延長其壽命，以小修代替大修。但是應該看到，即便江陰耐火磚是在工業發達國家，新技術替代舊技術需要一個較長的過渡時期。

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