循環(huán)流化床鍋爐內(nèi)襯澆注料 

循環(huán)流化床鍋爐耐磨澆注料根據(jù)不同部位正確選用、保證施工質(zhì)量，控制運行參數(shù)，防止負(fù)荷頻繁波動，對低熱值燃料的循環(huán)流化床鍋爐的安全、長周期運行致關(guān)重要，將會提高鍋爐壽命，提高整體經(jīng)濟(jì)效益。當(dāng)鍋爐內(nèi)襯耐磨澆注料出現(xiàn)以下問題時的應(yīng)對解決辦法。 

1.循環(huán)流化床鍋爐各部位因結(jié)構(gòu)的特點，對耐磨澆注料性能要求相差甚遠(yuǎn)，過熱器后部煙溫較低，多為耐火磚砌體爐墻。 

小型循環(huán)流化床鍋爐循環(huán)倍率多在14-20之間，爐膛衛(wèi)燃帶、旋風(fēng)分離器旋切煙道，返料器柱腿部位由于燃料灰渣的持續(xù)循環(huán)磨損，對耐磨澆注料的性能要求較高，為有效減小灰渣的磨損，阻止由于爐溫變化而引起的交變應(yīng)力，避免體積變化所產(chǎn)生的微裂紋擴(kuò)展，上述部位宜選用高強(qiáng)耐磨復(fù)合澆注料，具有較大的高溫強(qiáng)度，耐溫性能和高溫抗磨損抗灰渣侵蝕性能和熱穩(wěn)定性，通過長期的實踐應(yīng)用能夠滿足現(xiàn)場使用要求。為延長上述部位耐磨澆注料的使用壽命，每次停爐時，對磨損部位均勻涂刷一次耐磨膠泥能有效延緩耐磨澆注料的磨損，延長使用壽命。 

2.加強(qiáng)燃料制備管理，對燃料配比方式進(jìn)行改造，新上配煤系統(tǒng)，實現(xiàn)均勻配比，提高燃料熱值的穩(wěn)定性。 

劣質(zhì)燃料為選煤廠副產(chǎn)品洗矸、洗混煤和煤泥。煤泥經(jīng)稀釋強(qiáng)力攪拌均勾后由煤泥泵送設(shè)備經(jīng)壓力管道由爐頂輸料口泵入爐膛燃燒室。洗矸、洗混煤落地后分場地晾曬，瀝水晾曬后的洗矸經(jīng)破碎、篩分制成成品料(粒徑范圍0?13mm)，運入專用場地進(jìn)行堆放儲存，使用時先對洗混煤和洗付成品料進(jìn)行熱值化驗，由然后將化驗的熱值參數(shù)值輸入微機(jī)，微機(jī)控制電子皮帶秤將晾曬后的洗混煤和洗矸成品料配制成熱值較恒定的合格燃料。燃料顆粒度和熱值的改善，保證了鍋爐負(fù)荷的穩(wěn)定，減輕了顆粒大對耐磨澆注料的磨損和燃料質(zhì)量差引起負(fù)荷波動造成風(fēng)煤擾動對耐磨澆注料的磨損。 

3.嚴(yán)格做好施工工藝過程監(jiān)控和施工過程中間驗收把關(guān)，確保施工質(zhì)量達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求。 

一是嚴(yán)格材料進(jìn)場驗收，保證材料質(zhì)量符合設(shè)計或合同要求，三證齊全，需見證取樣的做好送檢工作，進(jìn)場的材料分類存放，防護(hù)齊全。二是對耐磨澆注料較厚部位的爪釘進(jìn)行改造，由丨型150*150網(wǎng)格改為Y型，Y型爪釘相互間距200mm，改造后耐磨澆注料的近表面部分的支撐力、結(jié)合力及結(jié)構(gòu)強(qiáng)度有了較大提升。三是施工時嚴(yán)格按照施工工藝流程、措施組織施工。爪釘涂抹瀝青油兩道，形成1.5mm厚的隔離層，支撐模板保證足夠的強(qiáng)度和剛度，模板內(nèi)表面平齊，接縫嚴(yán)密，模板工作面覆PVC塑料薄膜，分層澆筑，振搗密實。四是澆筑完成后的耐磨澆注料按要求做好養(yǎng)護(hù)，烘爐是嚴(yán)格按照烘爐曲線進(jìn)行烘爐，尤其要保證初期烘爐升溫必須與曲線高度相符，防止操作不當(dāng)造成溫度偏低水分不能排出或溫度偏高造成耐磨澆注料表面細(xì)微裂紋。 

4.嚴(yán)格按運行規(guī)程進(jìn)行點停爐，點爐升溫時間一般控制在6小時以上，爐膛由內(nèi)及外緩慢升溫，使?fàn)t體各部位吸熱均勻膨脹，避免較大熱應(yīng)力的產(chǎn)生。 

點爐期間投木炭輔助升溫時，嚴(yán)格控制木炭的投放量，防止急劇升溫造成爐體承壓件及耐磨澆注料的損壞。停爐時，逐步降低鍋爐給煤送風(fēng)，停爐后待溫度降低到要求后再打開爐門，防止局部急劇冷卻造成耐磨澆注料的溫差應(yīng)力損壞。運行期間加大風(fēng)煤設(shè)備的巡回檢查，確保設(shè)備完好，加強(qiáng)配煤管理，防止燃料水分大造成池倉，影響下煤造成負(fù)荷波動。