作為與鋼水直接接觸的連鑄中間包工作層用的干式澆注料，應具有以下性能：不污染鋼液 ，甚至能凈化鋼液；對熔渣和鋼水具有較強的抗侵蝕性能和抗沖刷性能 ，盡可能延長中間包的連澆時間；使用后易于解體 ，減少翻包過程中對中間包永久層的損壞；施工方便、快速 ，降低工人的勞動強度 ，加快中間包的周轉。隨著水城鋼鐵 集團 有限責任公司 以下簡稱“水鋼 ”煉鋼廠連鑄工藝技術的發(fā)展 ，原來使用的中間包涂抹料已不能完全滿足上述性能要求。
1、材料及施工
中間包鎂質(zhì)干式料采用振動成型、加熱固化的方法施工。由于鎂質(zhì)干式料采用的是有機 -無機復合結合劑 ，而有機結合劑在一定溫度下會分解而失去結合作用 ，因此要求施工時永久層的溫度≤60℃。中間包鎂質(zhì)干式工作層要求的厚度為：包底 50～60mm,包壁 60～80mm,沖擊區(qū)100～120 mm。中間包鎂質(zhì)干式工作層的施工工藝流程為：包底施工 →胎模安裝 →包壁振動施工 →小火烘干 →冷卻→脫模 →大火烘烤 →使用。當永久層的溫度達到施工要求后 ，先安放座磚 ，然后將一定量的干式料倒入包底 ，用振動板振動平整、密實 ，以保證包底厚度。包底施工完畢后 ，安裝胎模 ，調(diào)整胎模與永久層的距離 ，在胎模與永久層之間的空隙內(nèi)加滿干式料 ，開啟振動器振搗 ，然后邊加料邊振搗 ，直到工作層密實并與包沿平齊。
用小火對胎模進行烘烤 ，溫度控制在 200～250℃之間 ，烘烤1～1. 5 h,使與胎模接觸的干式料硬化并具有一定的強度。然后自然冷卻或風冷 ，當胎模溫度降至 80 ℃以下時脫模。上線烘烤一般在開澆前90min進行。由于干式料幾乎不含水分 ，所以上線烘烤可采用大火快速烘烤 ，在前30min內(nèi)烘烤至約 800℃,然后在50min內(nèi)烘烤至1100 ℃并適當保溫 ，總烘烤時間宜控制在60～100min范圍內(nèi)。若烘烤時間過長 ，會加劇有機結合劑中碳的氧化，降低干式料工作層的抗侵蝕性能。
以前采用涂抹料時，中間包工作層的施工時間長達25.5h。而采用鎂質(zhì)干式料后 ，中間包工作層的施工時間減少至約9h:包底和包壁振動施工2h,小火烘模1.5h,胎模冷卻及脫模4h,上線烘烤 1.5h。
2、使用情況
    水鋼一煉鋼從2003年開始使用鎂質(zhì)干式料以來 ，鎂質(zhì)干式料中間包的連澆爐數(shù)逐年提高 2003年～2007年的平均連澆爐數(shù)分別為18、29、35、51 ，目前已達 70爐以上。二煉鋼從 2004年開始使用鎂質(zhì)干式料 ，經(jīng)過不斷改進 ，鎂質(zhì)干式料中間包的平均連澆時間也已從 2004年的 8 h逐步提高到 2007年的鎂質(zhì)干式料與涂抹料的使用效果對比鎂質(zhì)干式料工作層在抗侵蝕性、自動翻包鑄坯夾渣和使用壽命等方面均好于使用涂抹料的。