目前主要采用半干法和干法生產(chǎn)。干燥初期含水率低于7%。在干燥過(guò)程中，體積變化(收縮或膨脹)不大。干燥后的裂紋主要是成形過(guò)程中的裂紋。但是，有些磚，如硅磚，在干燥過(guò)程中，由于高溫氣流和受熱不均勻的影響，形成了尖銳的不均勻排水，特別是在磚的表面明顯硬化后，由于內(nèi)部尖銳排水所產(chǎn)生的應(yīng)力，使表面產(chǎn)生了肉眼看不見(jiàn)的細(xì)小裂縫肉眼可見(jiàn)，可用煤油刷浸泡。有些磚形狀復(fù)雜，尺寸大，排水條件差，必然增加干燥難度，要求干燥溫度相對(duì)較低。后兩種磚應(yīng)采用“低溫大風(fēng)量”的干燥方法“低溫”有利于排水慢而均勻，避免磚面過(guò)早硬化。一般窯出口溫度控制在100℃左右，磚進(jìn)口溫度控制在60?90℃取決于磚的復(fù)雜程度。”“風(fēng)量大”有利于濕空氣的蒸發(fā)和去除，提高干燥效率。

　　
空氣干燥與兩步干燥解釋?zhuān)?/strong>
　　
    當(dāng)磚塊類(lèi)型極其復(fù)雜，現(xiàn)有的溫度系統(tǒng)不能滿(mǎn)足磚塊類(lèi)型的要求時(shí)，可以先用空氣干燥(1?在室內(nèi)自然干燥3天)，然后進(jìn)入烘干機(jī)。也可以采用兩步干燥法，先在60℃低溫窯中預(yù)干燥，然后再轉(zhuǎn)移到高溫窯室進(jìn)行再次干燥(如機(jī)壓大型玻璃窯硅磚)。
　　
    1) 調(diào)節(jié)溫度：由于各干燥窯送風(fēng)機(jī)與排風(fēng)機(jī)的距離不同，干燥劑的流量分布也不同。在此基礎(chǔ)上，增加一些調(diào)節(jié)旋轉(zhuǎn)門(mén)，將烘干機(jī)分成3個(gè)部分?4窯組有不同的溫度要求，以便干燥相應(yīng)的所需磚塊。當(dāng)煙氣作為干燥劑時(shí)，應(yīng)將熱風(fēng)出口的閘門(mén)全開(kāi)，防止水汽凝結(jié)和煙氣逸出。當(dāng)需要調(diào)節(jié)溫度時(shí)，應(yīng)在入口調(diào)節(jié)閘門(mén)。
　　
    2) 保持全窯運(yùn)轉(zhuǎn)：有些工廠采用2?窯尾空氣中有3節(jié)車(chē)廂。這種方法的主要缺點(diǎn)是：干燥能力減少10?15%，或相應(yīng)增加磚塊的含水量;當(dāng)熱煙氣進(jìn)入窯內(nèi)時(shí)，直接沖擊窯頂而不堵塞窯車(chē)，加劇窯內(nèi)上下氣流分層，形成溫度分布不均;由于窯車(chē)少，前后窯門(mén)減小了熱載體的溫差，使熱風(fēng)出口溫度相對(duì)升高，不利于干磚的質(zhì)量，熱源不能充分利用。因此，隧道式烘干機(jī)(窯)應(yīng)按規(guī)定的時(shí)間間隔開(kāi)入，不允許在一個(gè)窯房?jī)?nèi)連續(xù)開(kāi)兩車(chē)，以免過(guò)早將烘干車(chē)推入窯內(nèi)。由于溫度上升過(guò)快，排水過(guò)程會(huì)使磚表面產(chǎn)生應(yīng)力。因此，應(yīng)保持全窯運(yùn)轉(zhuǎn)，停車(chē)位不得空置。
　　
    3) 以濃縮或分散的形式調(diào)整干燥劑的輸送和排放。所謂干燥劑的分散進(jìn)料和出料是窯道下的進(jìn)料和排氣。隧道兩端分別開(kāi)有一條隧道，隧道長(zhǎng)度約為整個(gè)隧道長(zhǎng)度的三分之一至二分之一。隧道頂部鋪有均勻分布的洞。干燥劑通過(guò)孔進(jìn)入通道，氣流在另一端從通道排出。
　　
    4) 經(jīng)常檢查窯前是否有冷凝水。當(dāng)濕板坯或窯車(chē)、窯墻、窯頂出現(xiàn)水滴時(shí)，應(yīng)采取調(diào)整溫度、風(fēng)量、增大吸力、減少給磚量等措施加以克服。