超高功率電爐出鋼口在使用過程中要經(jīng)受鋼液的侵蝕、氧化和溫度的劇烈變化。目前，一般用含碳量較高的不燒MgO-C質(zhì)耐火材料砌筑出鋼口，因而出鋼口的性和抗鋼液沖刷性都不能達到滿意的效果。為此，鋼鐵研究總院對提高MgO—C質(zhì)耐火材料的強度和性進行了研究，開發(fā)出了低碳MgO-C和A1203
    實驗原料選擇MgO含量>98.5％、CaO/Si02>2的大結(jié)晶電熔鎂砂，石墨選用純度為99.0％的高*鱗片石墨，結(jié)合劑選用酚醛樹脂，并添加金屬Al粉、Mg—Al合金和B4C粉。

    將上述原料混合均勻后，用液壓機成型為Φ36mm×36mm的樣塊，在200℃下烘烤12h進行熱處理，然后對試樣的性能進行評價，并測定其常溫物理性能。氧化實驗是將試樣放入電阻爐中，在大氣氣氛下加熱到1400℃，保溫2h后自然冷卻。測定實驗前后試樣的質(zhì)量，并計算試樣的氧化失重。

    實驗結(jié)果表明，隨著MgO-C材料中石墨含量的增加，試樣的常溫耐壓強度降低；體積密度大，氣孔率小的試樣的強度較高。隨著石墨含量的增加，試樣的失重率明顯增加。是當碳含量>8％時，試樣的氧化失重率顯著增加，說明材料的性大幅度下降。但是，綜合考慮到加入一定量的石墨可以提高材料的抗熱震性和抗渣侵蝕性，因此還是有必要加入一定量的石墨。試驗表明電爐出鋼口耐火材料的碳含量為6％左右為佳。實驗還表明，在出鋼口加入少量的B4 。

    在出鋼口的下端部經(jīng)常出現(xiàn)鋼渣的附著，而且該部位耐火材料經(jīng)受的溫度變化大，是在填充料不能靠鋼液靜壓力自動打開出鋼時需要吹氧，其損毀速度是其他部分的兩倍。由于A12O3-SiC-C材料的性能明顯優(yōu)于MgO-C磚，因此，在出鋼口的下端部內(nèi)壁復合了一層A12O3-SiC-C材料。A12O3-SiC-C復合內(nèi)襯材料的引入延緩了出鋼口端部喇叭口的擴大，并降低了掛渣層的厚度。